Развъртане и разрязване на дупки

2024 Автор: Howard Calhoun | [email protected]. Последно модифициран: 2023-12-17 10:19

Операциите по механична обработка на детайли на стругове рядко стават окончателни в технологичния процес. Създаването на дупки е основната стъпка за получаване на желаната форма на детайла. Но обикновено е последван от етап на ревизия. Отчасти това са мерки за довършителна корекция, но понякога се използват и методи за основна промяна в параметрите на завършения разрез. Такива операции включват зенкерване и райбероване на отвори, в резултат на което операторът получава детайл, който е оптимален по отношение на характеристиките. Първо, подготвената вдлъбнатина придобива необходимите размери, и второ, нейните ръбове и повърхности се почистват от излишни стърготини и стърготини.

Какви проблеми решава разбиването?

Отвори с различен произход са разрешени за процедурата по зенкване. Те могат да бъдат отлети, щамповани или пробити ниши, върху които майсторът за райбероване ще работи в бъдеще. Каква е същността на тази операция? Тя може да има две цели. Като минимум ще бъде осигурено почистване на повърхностите на дупките. Това е особено важно в случаите, когато предварително се извършва грубо пробиване и райбериране на отвори, чиито ръбове трябва да бъдат завършени. В зависимост от качествотоможе да се използва образуване на дупки, полудовършителни или довършителни зенкери. В резултат на това се променя и степента на изглаждане на работните повърхности. Задачата за калибриране е още по-отговорна. В този случай капитанът не се ограничава до почистване и регулира параметрите на отвора, като дълбочина и дебелина. Необходимостта от такива действия възниква, ако първоначално полученият отвор не пасва на целевата шпилка, винт или друг крепеж. След нарязване нарязването се извършва само в съответствие с размерите на хардуера.

Какво е зенкер?

Това е режещ инструмент, чийто дизайн е формиран от функционална обработваща част и дръжка. Външно някои видове зенкери приличат на бормашини, но са много по-здрави. И още по-важна разлика е наличието на поне три режещи ръба, които осигуряват по-ефективно отстраняване на излишната метална маса. Между другото, такъв е и случаят с отворите за райбер, което понякога изисква интензивно отстраняване на стружки, за да се постигне по-точна форма на детайла. Но в зенкера няколко режещи ръба също действат по някакъв начин като стабилизатор на инструмента. Този аспект гарантира, че ръбовете се обработват еднакво, което влияе върху точността на операцията. Качеството на резултата обаче ще зависи и от това колко правилно е избран типът инструмент.

Разновидности на зенкери

Най-простият кониченмоделите зенкер се състоят от фреза и опашка. Ъгълът на конуса в работната част може да варира от 30 до 120°. По-сложен вариант на инструмента е фреза с крайни зъби. Броят на зъбите е средно от 4 до 8. Съответно, колкото по-точно е необходимо зенкерване, толкова по-малка трябва да бъде повърхността на фреза. Има и цилиндрични устройства, в които е предвиден направляващ щифт. Той влиза в образуваните отвори, като по този начин се гарантира, че образуваната цилиндрична вдлъбнатина съвпада с оста на отвора. Това е универсална техника, при която пробиване, зенкерване и райбериране на отвори се извършват с инструмент от единична формация. В резултат на това цикълът на образуване на дупки се опростява и се подобрява качеството на почистване на съседни повърхности. Почти всички модели зенкери са изработени от инструментална легирана и въглеродна стомана.

Техника на райберинг

Обикновено зенкерването се извършва на пробивни машини. Точно като свредлата, зенкерите се монтират в подходящи патронници или затягащи механизми. Освен това изходните части на отворите се обработват с конични зенкери. Тази техника образува конични вдлъбнатини, подходящи за глави на нитове и винтове с вдлъбнатина. Вдлъбнатините за болтове се правят по същия начин, но вече с цилиндрични зенкери. Този инструмент също така извършва подрязване на краища, вземане на проби ъгли и издатини. Както зенкерването, така и издълбаването на отворите на машината се контролират от оператора. В съвременните модели пневматични и електрически машини е възможна обработкав полуавтоматичен и автоматичен режим. Машините с ЦПУ могат да използват подобни настройки за зенкер за серийна поддръжка на части.

Присвояване на операция по разгръщане

Операцията на райберинг е в много отношения подобна на зенкера. Предназначен е също така за оформяне на отвори с оптимални размери с възможност за корекция на формата. Но ако зенкерите подготвят дупки за последващо използване на нитове и болтове, тогава райберът ви позволява да получите точни калибрирани ниши за валове, части на буталото и лагери. Също така, разполагането на отвори ви позволява да сведете до минимум триенето в третираната зона и да осигурите висока плътност на контакт между елементите. Тези цели се постигат чрез намаляване на грапавостта на повърхностите на отвора.

Инструмент за внедряване

Райберите също са инструмент, подобен на свредло. Работната част в този случай е снабдена със зъби, разположени около обиколката на пръта. Освен това има спомагателни функционални части на фрезата. Това са всмукателната, калибриращата и цилиндричната част. Директното рязане се извършва от направляващ конус, чиито ръбове премахват металния припуск, но в същото време предпазват горната част на режещия ръб от прорези. И тук е възможно да се отделят отделни конструктивни части, които отличават тази техника и зенкера. Зенкерът и райберът на отворите се сближават в операциите на рязане, но калибриращата част на райбера също изпълнява функциитепосока и отстраняване на чипове. За това са проектирани специални канали, които правят инструмента по-независим.

Машинни и ръчни райбери

Развъртането може да се извърши ръчно и машинно, тоест на едни и същи машини. Инструментът, използван за ръчни операции, се характеризира с удължена работна част. Диаметърът на обратния конус в този случай варира средно от 0,06 до 0,1 mm. За сравнение, райберите за метални инструменти имат дебелина на конуса от 0,05 до 0,3 mm. Посредством ръчно разтваряне е възможно да се получат отвори с диаметър от 3 до 60 mm. В този случай степента на точност ще бъде ниска. Машинният инструмент се ръководи от определени стандартни размери, често по специални поръчки. Например, разтваряне на отвори в конструктивни части може да се извърши според техническите данни за конкретен проект. Предимствата на този метод включват висока точност на рязане, висококачествено отстраняване и липса на ефект на деформация.

Извършване на внедряване

Машинното разтваряне следва същите принципи като зенкерването. Инструментът се фиксира в патронника и след това се изпраща в обработваната зона от машината. Единствената разлика са по-високите изисквания за охлаждане на работното оборудване по време на работа и смазване на отворите. Като смазка се използват минерално масло, терпентин и синтетични емулсии. В противен случай се извършва ръчна обработка на дупки. Разгръщане на такиватип включва първоначалното фиксиране на детайла в менгеме. След това върхът на райбера се вкарва в отвора и резултатът се постига чрез завъртане на копчето. Освен това можете да въртите инструмента само в една посока - докато се формират необходимите параметри на продукта.

Заключение

Механичната обработка на металите постепенно отстъпва място на технологичните лазерни и термични методи. Също така, конкуренцията с традиционните методи на рязане е технологията за водна струя, която се характеризира с висока скорост и точност на рязане. На този фон какви предимства могат да предложат зенкерването и райбирането? На първо място, това е възможността за ръчна обработка без използване на сложно оборудване под формата на машинни инструменти. Освен това, за разлика от хидроабразивите и термичните устройства, тези технологии не изискват свързване на допълнителни консумативи. Следователно можем да говорим за предимствата от икономически, организационен и ергономичен характер. Но качеството на обработка и темпото на производствения процес, разбира се, ще трябва да бъдат пожертвани.