Пестено производство и неговите инструменти. Lean производство е

2024 Автор: Howard Calhoun | [email protected]. Последно модифициран: 2023-12-17 10:19

Lean производство е специална схема на управление на компанията. Основната идея е постоянно да се стремим да елиминираме всякакъв вид разходи. Lean производство е концепция, която включва участието на всеки служител в процедурата за оптимизация. Такава схема е насочена към максимална ориентация към потребителя. Нека да разгледаме по-отблизо какво представлява система за бережливо производство.

История на възникване

Въвеждането на бережливото производство в индустрията се случи през 50-те години на миналия век в Toyota Corporation. Създателят на такава схема за контрол е Тайичи Оно. Голям принос за по-нататъшното развитие както на теорията, така и на практиката има неговият колега Шигео Шинго, който освен всичко друго създава метод за бърза смяна. Впоследствие американски специалисти изследват системата и я концептуализират под името lean production (lean production) – „lean production“. Първоначално концепцията се прилага основно в автомобилната индустрия. След известно време схемата беше адаптирана към процесапроизводство. Впоследствие инструментите за икономично производство започнаха да се използват в здравеопазването, комуналните услуги, услугите, търговията, военните, държавните и други индустрии.

Акценти

Пестено производство в предприятието включва анализ на стойността на продукта, който се произвежда за крайния потребител, на всеки етап от създаването. Основната цел на концепцията е формирането на непрекъснат процес на елиминиране на разходите. С други думи, постното производство е елиминирането на всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава никаква стойност за крайния потребител. Например, той не се нуждае от наличност на готовия продукт или неговите компоненти. При традиционната система всички разходи, свързани с брака, преработката, съхранението и други косвени разходи, се прехвърлят върху потребителя. Lean производство е схема, при която всички дейности на компанията са разделени на процеси и операции, които добавят и не добавят стойност към продукта. Следователно основната задача е системното намаляване на последните.

Постни отпадъци

Като синоним на разходите понякога се използва терминът muda. Това понятие означава различни разходи, боклук, отпадъци и т.н. Тайичи Оно идентифицира седем вида разходи. Загубите се генерират поради:

• изчакайте;
• свръхпроизводство;
• доставка;
• допълнителни стъпки за обработка;
• ненужни движения;
• освобождаване на дефектни стоки;
• излишен инвентар.

Основният тип загуби Тайичи Оно смята за свръхпроизводство. Това е фактор, поради който възникват други разходи. Друг елемент е добавен към списъка по-горе. Джефри Лайкър, изследовател на опита на Toyota, посочи нереализирания потенциал на служителите като загуба. Източниците на разходите са претовареният капацитет, служителите при извършване на дейности с повишена интензивност, както и неравномерността на изпълнението на операцията (например прекъснат график поради колебания в търсенето).

Принципи

Икономично производство е представено като процес, разделен на пет етапа:

1. Определяне на стойността на конкретен продукт.
2. Установете стойностния поток на този продукт.
3. Осигуряване на непрекъснат поток.
4. Позволяване на потребителя да изтегли продукта.
5. Стремеж към съвършенство.

Сред другите принципи, на които се основава бережливото производство, трябва да подчертаем:

1. Постигане на отлично качество - пръв поглед, нулеви дефекти, идентифициране и разрешаване на проблеми на ранен етап.
2. Създаване на дългосрочна връзка с потребителя чрез споделяне на информация, разходи и рискове.
3. Гъвкавост.

Производствена система,използван в Toyota се основава на два основни принципа: автономизация и "точно навреме". Последното означава, че всички необходими елементи за сглобяване пристигат на линията точно в момента, в който е необходимо, стриктно в количеството, определено за даден процес за намаляване на наличността.

Композиционни елементи

В рамките на разглежданата концепция се разграничават различни компоненти – методи на бережливо производство. Някои от тях могат сами да действат като контролна схема. Основните елементи включват следното:

• Поток на единичен артикул.
• Общи грижи за оборудването.
• 5S система.
• Kaizen.
• Бърза смяна.
• Предотвратяване на грешки.

Опции за индустрията

Lean he althcare е концепция за намаляване на времето, прекарано от медицинския персонал, който не е пряко свързан с помощта на хората. Lean логистика е схема за изтегляне, която обединява всички доставчици, участващи в потока на стойността. В тази система има частично попълване на резервите в малки обеми. Основният показател в тази схема е общата логистична цена. Инструментите за икономично производство се използват от датската пощенска служба. Като част от концепцията беше извършена мащабна стандартизация на предлаганите услуги. Целите на събитието бяха повишаване на производителността, ускоряване на трансферите. Бяха въведени „Карти за инлайн формиране на стойност“.да контролира и идентифицира услуги. Също така беше разработена и впоследствие внедрена система за мотивация на служителите на отдела. В строителството е формирана специална стратегия, насочена към повишаване на ефективността на строителния процес на всички етапи. Принципите на бережливото производство са адаптирани към разработката на софтуер. Елементи от разглежданата схема се използват и в градската и държавната администрация.

Kaizen

Идеята е формулирана през 1950 г. от д-р Деминг. Въвеждането на този принцип донесе големи печалби на японските компании. За това специалистът е награден с медал от императора. След известно време Японският съюз за наука и технологии обяви награда за тях. Деминг за качеството на произведените стоки.

Предимства на Kaizen философията

Достойностите на тази система са оценени във всеки индустриален сектор, където са създадени условия за осигуряване на най-висока ефективност и производителност. Kaizen се смята за японска философия. Състои се в насърчаване на непрекъсната промяна. Кайдзен школата на мисълта настоява, че постоянната промяна е единственият път към прогрес. Основният акцент на системата е върху повишаване на производителността чрез елиминиране на ненужната и упорита работа. Самото определение е създадено чрез комбиниране на две думи: "кай" - "промяна" ("трансформиране") и "дзен" - "в посока към по-доброто". Предимствата на системата доста ясно отразяват успеха на японската икономика. Това се признава не само от самите японци, но и от експертимир.

Кайзен концептуални цели

Има пет основни направления, в които се осъществява развитието на производството. Те включват:

1. Намаляване на отпадъците.
2. Незабавно отстраняване на неизправности.
3. Оптимална употреба.
4. Работа в екип.
5. Най-високо качество.

Трябва да се каже, че повечето от принципите се основават на здравия разум. Основните компоненти на системата са подобряване на качеството на стоките, включване на всеки служител в процеса, готовност за взаимодействие и промяна. Всички тези дейности не изискват сложни математически изчисления или търсене на научни подходи.

Намаляване на отпадъците

Принципите на кайдзен философията са насочени към значително намаляване на загубите на всеки етап (операция, процес). Едно от основните предимства на схемата е, че включва всеки служител. Това от своя страна включва разработване и последващо прилагане на предложения за подобрение на всяко ниво на управление. Такава работа допринася за минимизиране на загубата на ресурси.

Незабавно отстраняване на неизправности

Всеки служител, в съответствие с концепцията за кайзен, трябва да противодейства на проблемите. Това поведение допринася за бързото разрешаване на проблемите. При незабавно отстраняване на неизправности времето за изпълнение не се увеличава. Незабавното разрешаване на проблеми ви позволява да насочите дейностите в ефективна посока.

Оптимална употреба

Ресурсите се освобождават, когато проблемите бъдат решени бързо. Те могат да се използват за подобряване и постигане на други цели. Заедно тези мерки позволяват да се установи непрекъснат процес на ефективно производство.

Екипна работа

Включването на всички служители в решаването на проблеми ви позволява да намерите изход по-бързо. Успешното преодоляване на трудностите укрепва духа и самочувствието на служителите на компанията. Работата в екип елиминира конфликтни ситуации, насърчава формирането на доверителни отношения между по-високи и по-ниски служители.

Най-добро качество

Бързото и ефективно решаване на проблеми допринася за работата в екип и създаването на голямо количество ресурси. Това от своя страна ще подобри качеството на продуктите. Всичко това ще позволи на компанията да достигне ново ниво на капацитет.