Системата "5C" в производство: описание, характеристики, принципи и прегледи

2024 Автор: Howard Calhoun | [email protected]. Последно модифициран: 2023-12-17 10:19

Ръководителят на всяко предприятие, независимо от сферата на дейност, мечтае печалбите да растат, а производствените разходи да останат непроменени. Системата "5S" в производството (в английската версия 5S), която се основава само на рационалното използване на вътрешните резерви, помага да се постигне този резултат.

Тази система не е създадена от нулата. Нещо подобно в края на 19 век е предложено от американеца Фредерик Тейлър. В Русия това е направено от учения, революционер, философ и идеолог А. А. Богданов, който издава книга за принципите на научното управление през 1911г. Въз основа на разпоредбите, изложени в него, СССР въвежда НЕ, тоест научната организация на труда. Но най-съвършената беше системата 5C, предложена от японския инженер Тайичи Оно и въведена от него в завода на Toyota Motor в производството. Какво е това и защо японската система стана толкова популярна?

Факт е, че се основава на прост принцип, който не изисква разходи. Състои се вследващият – всеки служител, от чистачката до директора, трябва да оптимизира максимално своята роля в цялостния работен процес. Това води до увеличаване на печалбата на производството като цяло и до увеличаване на доходите на всички негови служители. Сега щафетата на въвеждането на системата "5C" е подета от предприятия от цял свят, включително Русия. В тази статия ще се опитаме да убедим скептиците, че японското ноу-хау наистина работи и то в абсолютно всяка сфера на дейност.

Системата "5C" в производство, какво е това

International 5S означава пет стъпки („стъпка“на английски step). Някои икономисти и привърженици на новото отношение към работата обясняват името с петте японски постулата, които последователно се прилагат в системата 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu и shitsuke. За нас родните „5C“са по-близки и по-разбираеми – пет последователни стъпки, които трябва да бъдат извършени, за да се постигне просперитет на нашето производство. Това е:

1. Сортиране.

2. Поддържане на реда.

3. Поддържане на чистота.

4. Стандартизация.

5. Подобрение.

Както можете да видите, системата "5C" не изисква нищо свръхестествено в производството. Може би затова все още може да се срещне недоверие и несериозно отношение към нея.

Етапи на създаване на система

Мъдрият японец Тайичи Оно, който, благодарение на въвеждането на методите си в завода на Toyota, успя да се издигне отинженер към изпълнителен директор, забеляза колко загуби възникват поради различни несъответствия и наслагвания. Например, някои малки винтчета не бяха поставени навреме на конвейера и в резултат на това цялото производство спря. Или обратното, частите бяха доставени с марж, оказаха се излишни и в резултат на това един от служителите трябваше да ги върне обратно в склада, което означава да губят времето си за празна работа. Тайичи Оно разработи концепция, която той нарече „точно навреме“. Тоест, точно толкова части, колкото са необходими, сега бяха доставени на конвейера.

Могат да бъдат дадени и други примери. Системата "5S" в производството включваше и понятието "kanban", което на японски означава "рекламен знак". Тайичи Оно предложи към всяка част или всеки инструмент да се прикачи т. нар. "kanban" етикет, в който е дадена цялата необходима информация за частта или инструмента. По принцип се отнася за всичко. Например към стоки, лекарства, папки в офиса. Третата концепция, на която се основава системата 5S в производството, е концепцията за "кайзен", което означава непрекъснато усъвършенстване. Бяха замислени и други концепции, които бяха подходящи само за високоспециализирани производствени процеси. В тази статия няма да ги разглеждаме. В резултат на всички иновации, тествани на практика, се формират 5 стъпки, които са приложими за всяко производство. Нека ги анализираме подробно.

Сортиране

Много от нас имат елементи на нашите настолни компютри, които впо принцип не е необходимо. Например стари формуляри, неизползвани файлове, чернови на изчисления, салфетка, върху която имаше чаша кафе. И сред този хаос може да има необходимите файлове или документи. Основните принципи на системата "5S" включват оптимизиране на вашия работен процес, тоест да се уверите, че времето не се губи в търсене на правилните неща сред развалините на ненужното. Това е сортиране. Тоест, на работното място (близо до машината, на масата, в работилницата - навсякъде) всички елементи са подредени на две купчини - необходимото и ненужното, което трябва да се изхвърли. Освен това всичко, от което се нуждаете, се разлага на следните купчини: „използва се често и постоянно“, „използва се рядко“, „почти не се използва“. Това завършва сортирането.

Поддържане на поръчка

Ако просто разглобите елементите, няма да има смисъл. Необходимо е да се подредят тези предмети (инструменти, документи) в такъв ред, че това, което се използва постоянно и често, да се вижда, или така, че да може бързо да се вземе и лесно да се върне обратно. Това, което се използва рядко, може да бъде изпратено някъде в кутия, но към него трябва да се прикачи kanban таг, за да може след време да бъде лесно и точно намерено. Както виждате, системата 5S на работното място започва с най-простите стъпки, но всъщност се оказва много ефективна. Освен това подобрява настроението и желанието за работа.

Поддържане на чистота

Тази трета стъпка е най-логичната за мнозина. От детството ни учат да бъдем чисти. Нав производството също е необходимо и не само масите на офис работниците или шкафовете в заведенията за обществено хранене, но и машините, сервизните помещения на чистачите трябва да бъдат чисти. В Япония служителите се грижат добре за работните си места, почистват се три пъти на ден - сутрин преди работа, на обяд и вечер, в края на работния ден. Освен това техните предприятия са въвели специално маркиране на зони, които им позволяват да спазват реда в производството, тоест площите на готовата продукция, складирането на определени части и т.н. са маркирани с различни цветове.

Стандартизация

Принципите на стандартизацията са изобретени от Тайичи Оно. Те също са широко използвани от съвременната система 5S. Управлението на производството, благодарение на стандартизацията, получава прекрасен инструмент за контрол на всички процеси. В резултат на това причините за закъснения от графика се елиминират бързо и се коригират грешките, които водят до пускането на продукти с ниско качество. В завода на Toyota Motor стандартизацията изглеждаше така: бригадирите съставяха дневни работни планове, на работното място бяха поставени точни инструкции, а в края на работния ден специални работници проверяваха кои отклонения от плана се случват през деня и защо. Това е основното правило на стандартизацията, тоест точни инструкции, работни планове и контрол върху тяхното изпълнение. Сега много предприятия, например заводите ENSTO в Естония, въвеждат бонусна система за служители, които стриктно спазват разпоредбите на системата 5C и въз основа на това повишават своята производителност, коетое страхотен стимул за възприемане на тази система като начин на живот.

Подобрение

Петата стъпка, която завършва системата "5S" в производството, се основава на концепцията за kaizen. Това означава, че всички служители, независимо от тяхната длъжност, трябва да се стремят да подобрят процеса на работа в поверената им област. Философската същност на kaizen е, че целият ни живот става по-добър всеки ден и тъй като работата е част от живота, тя също не трябва да остава встрани от подобренията.

Полето на дейност тук е широко, защото съвършенството няма граници. Според концепциите на японците самите работници трябва да искат да подобрят производствения си процес, без инструкции или принуда. Сега много организации изграждат екипи от работници, които следят качеството на продуктите, преподават положителното си преживяване на другите и помагат за постигане на съвършенство.

Основни грешки

За да започне да работи системата "5C", не е достатъчно да я организирате или да наемете служители, които ще принудят колегите си да я внедрят. Важно е хората да осъзнаят полезността на тази иновация и да я приемат като начин на живот. Въвеждането на системата "5S" в Русия в производството се сблъсква с трудности именно защото руският ни манталитет е различен от японския. Много от нашите продукции се характеризират със следното:

1. Служителите, особено ако няма стимули за тях, не се стремят да увеличат печалбите на предприятието. те питат,защо се опитвате да направите шефа още по-богат, ако той вече има всичко.

2. Самите лидери не се интересуват от въвеждането на системата "5S", защото не виждат целесъобразността в нея.

3. Много директиви „отгоре“са свикнали да се изпълняват само за „отметка“. В Япония има съвсем различно отношение към работата им. Например същият Тайичи Оно, въвеждайки системата "5S", мисли не за лична изгода, а за ползата на компанията, в която е бил просто инженер.

4. В много предприятия системата 5S се въвежда насилствено. Пестеното производство, което предполага елиминиране на загуби от всякакъв вид (работно време, суровини, добри служители, мотивация и други показатели), не работи, тъй като работниците започват да се съпротивляват на иновациите на подсъзнателно ниво, което в крайна сметка свежда всички усилия до нула.

5. Мениджърите, внедряващи системата, не разбират напълно нейната същност, което причинява неуспехи в установените производствени процеси.

6. Стандартизацията често прераства в бюрокрация, доброто дело е обрасло с инструкции и директиви, които само пречат на работата.

Отзиви

Руснаците, които въведоха системата "5S" в производството, отзивите за тази иновация са много двусмислени. Изтъкнати плюсове:

• по-добре да си на работното място;
• не отвличайте вниманието от работата с ненужни малки неща;
• по-ясен работен процес;
• умората намалява в края на смяната;
• леко увеличеназаплата чрез повишаване на производителността на труда;
• професионалните наранявания са намалели.

Забелязани минуси:

• при сортиране те принуждават всичко да се изхвърли;
• стандартизацията доведе до увеличаване на бюрокрацията;
• Въвеждането на системата "5C" не изостри проблемите във всички области на предприятието;
• Поставянето на системата 5S на първо място засенчи важни проблеми като липсата на резервни части.